今日（July twenty-three）生产再次出现大问题，一个反应釜的合成失败，本来应该生成黏度比较小的液体却得到一釜海绵状的固体。
我得到的信息表明过程是这样的：公司要买2桶的A，但是供应商如果只发2桶的话运费就不合算，要再带10桶的B。因为B是很常用的原材料，采购就答应了。但是供应商的仓库发货时，把同一厂家的C当B发过来了。仓库当时发现了上面的标签的产品名称不同，就通知采购，采购多次电话联系供应商，供应商很肯定说是同一个东西，只是生产批号日期不一样而已，产品名称是厂家（一家很大的跨国公司）贴成这样的。但是供应商当时说了你如果实在觉得不放心就打开时先看看，如果是一样的东西就用，不一样就别用。仓库在得到这些信息后接受了该批材料C。但是采购当面提醒了生产部长和车间主任，在使用时跟一下看看是不是同一种东西。但是主任在出事当天请假。工人在使用时也发现了不对，问仓库，仓库说是同一种东西，就直接使用了。
于是事故发生。
在该事故中，从采购到仓库接受再到生产使用，都发现这个材料的异常，但是都没有根据公司的采购流程退货，而是都认可了供应商做的口头肯定，把判定的责任推向下个部门，市场部－生产部 仓库－生产车间。所有部门都没有通知技术部确认材料是否可用，也没有现场确认物料是否正常。事件中直接相关部门都知晓问题，而放任问题最终发生。但是，生产部有最大的直接责任，虽然采购肯定了物料“符合要求”，但是也发出警告，在使用前要确认物料是否“真正符合要求”。但是生产部的两个部门仓库和生产车间都没有进行确认，直接使用。认定材料能否使用的权限在技术部，但是在整个过程当中相关的部门都没有通知技术部，直到问题的发生。
从采购的流程上来说，仓库（生产部）负责检验物料的外观，核实物料与采购物是否一致。但是仓库在发现问题后没有拒收，而是接受了采购部门（市场部）的解释。从流程上来说是仓库的失职。
事实上标签标识不明，需要供应商证实后接受的材料并不少见，如分装的溶剂。狸猫换太子，标签是H，实际是I的情况也存在。有客观原因也有自身原因：㈠SP采购的相应物料规模不大，议价能力弱。如某些溶剂，用量少，只能买散水，只能使用旧的包装桶包装，标识也非常不规范。㈡部分原材料是危险品，如果按照国家规定的运输方法的话，成本会非常非常高。供应商会换一个标识来运输，企业只能默认这种做法。㈢就算危险品的运输符合规定，企业在政府认可的危险品销售单位购买不到物料。如某一种材料，广东只有一家单位是政府认可的，从那里得到的信息永远是缺货。
怎样避免类似的事件再次发生？
⒈ 完善流程。对于标识不符合的物料坚决退货；
⒉ 判定物料外观是否符合要求转由质量管理部执行；
⒊ 包括免检的原材料也应该留样，样品量不少于1KG，保存时间为半年到1年；
⒋ 整顿风气，加强各部门的责任心。
一些触目惊心的图片：
